aluminium szeleści, tomek "thom" wróblewicz

kotarbinski powiedział : "nie wiesz jak zrobić? zacznij robić!"

właściwie dlaczego aluminium? Jest przecież cala masa materiałów, z których można zrobić coś, co sensownie lata. w dodatku w wiekszości są one łatwiejsze w obróbce, w sieci mnóstwo planów policzonych dla sklejki, kompozytów czy bakelitu. a aluminium? ciężkie, twarde w obróbce a nietrwałe przy awaryjnych lądowaniach. powiadają też, że niebezpieczne. w dodatku przeglądając zbiór kilkuset planów nie znalazlem niczego zaprejektowanego dla tego materiału. wszystko to nie brzmi zachęcająco - po co więc za to się brać?

najważniejsza, k... jest zaprawa! a tą były dla mnie godziny spędzone w warsztacie rowerowym. znajomość z jego szefem, tomkiem dziubińskim zaczeła się ładnych parę lat temu, kiedy jezdziłem jeszcze w klubie kolarskim. pózniej, kiedy na tapecie pojawiły się zabytkowe rowery, nawiązaliśmy bliższą znajomość. w krótkie zimowe dni slęczałem tam, wśród różniastych maszyn, nad zardzewiałymi sprzętami z mojej "kolekcji". zawsze przeklinałem te maszyny, bo sypały się z nich na wszystkie strony aluminiowe wióry. czasem warsztat tonął wręcz pod kilkucentymetrową ich warstwą. szczerze podziwiałem bossa za to, że potrafi przy pomocy urządzeń zmielić każdy kawał "mela" na pył. wszystkie te frezarki, tokarki i szlifierki produkowały tyle odpadów, że z czasem zaczeliśmy zbierać je w wory i sprzedawać na złom, co przyniosło firmie niemały dochód.
moje zimowe siedzenie, a także liczne fuchy, jakie szef robił czy to na podtrzeby staroci czy innych moich zachcianek trzeba było jednak czasem odpracować. na wiosnę, kiedy lud pracujący stolicy wyciągał z balkonów swoje zardzewiałe rowery górskie przypadał mi zaszczyt doprowadzania tychże do stanu używalności. robiłem to pod czujnym okiem zbyszka, mojego serdecznego kumpla i przyjaciela w starociu. zbyszek, wierzcie mi, oryginał jakich mało, twórca warsztatowej nowomowy, z której można zrywać boki, zawsze umiał zrobić coś z niczego. tym "niczym" było prawie zawsze ... aluminium. przy pomocy najprostrzych narzędzi (jego motto : bez młota nie robota) był w stanie dorobić każdy brakujący element w kilka minut. nie był on może zbyt estetyczny, ale jako prowizorka niezwykle trwały. nadawał też całej konstrukcji mocno "technicznego" wyrazu. rozumiecie więc, że mając w pobliżu takich mecenasów tego metalu nie mogłem dłużej pozostawać obojętny na jego zalety.

pomysł pojawił się więc w podziemiach warsztatu, w czasie polerowania piast mojego nowego nabytku - motoroweru komar. piast oczywiście aluminiowych. polerowanie było już od jakiegoś czasu moją obsesją. zużywałem w warsztacie kolejne tuby pasty polerskiej i nie mogłem wyjść z podziwu, że w tej przed chwila jeszcze zapyziałej części mogę się przeglądać jak w lustrze. w tym właśnie lustrze zobaczyłem któregoś dnia bumerang! wielki, błyszczący złowrogo kawał mela o nieokreślonym kształcie zastygłym w metalu. najlepiej w wypolerowanym metalu. moja idea przebiegła jak błyskawica warsztat, mijając po drodze kolejne maszyny, na których można takie coś wykonać i zatrzymała się na kupie gratów, gdzie leżały ścinki płyt aluminiowych, używanych do wyrobu kół zębatych do rowerów. z okrzykiem "niech żyją surowce wtórne" rzuciłem się w te graty i wróciłem po chwili z ładnym kawałem płyty. coś mi jednak po drodze nie grało... płyta grubości 4mm, na której zmieścił by się średniej wielkości trzyskrzydłowiec była cholernie ciężka! ale nie wpłyneło to na mój entuzjazm. zrobiłem krótki wywiad z szefem - porozumiewawcze spojrzenie miało oznaczać "można się tym poczęstować?" i przystąpiłem do badania materiału. ku mojej rozpaczy najnowszy pilnik nie mógł tego poważniej skaleczyć. co gorsza, materiał łuszczył się w brzydki sposób, nie dając nadziei na ręczną obróbkę. o zrobieniu mu krzywdy papierem ściernym można było zapomnieć. zostałem uświadomiony przez bossa, że materiał, który znalazłem to PA6, utwardzany dural do obróbki maszynowej. nie jest to najgorsza rzecz jaką mogłem trafić, bo stopy przeznaczone do utwardzania są ponoć jeszcze gorsze. kolejnym ciężkim (dosłownie) ciosem był dla mnie wynik prostych obliczeń masy przyszłego rangu z mojej twardej płyty. głupi mini tripale zrobiony z 4mm duralu ważyłby jakies 150 - 180 gram! zgroza! należało więc przemyśleć sprawę.

początkowo perspektywa małego, ciężkiego potworka zniechęciła mnie do tematu. jednak z czasem zacząłem snuć pewne wizje. problemem dla mojej wyobrazni okazało się określenie granicy, do jakiej zmniejszenie wysokości profilu nośnego nie pozbawi go jego podstawowej cechy - wytwarzania siły nośnej. czyli mówiąc po ludzku: jak cieńki bumerang jeszcze poleci. wiedziałem, że 3mm sklejka potrafi latać, choć to akurat nie wydawało mi się dobrym przykładem, bo sklejka ma kilkakrotnie mniejszą gęstość niż aluminium. trochę zbity z tropu zacząłem szukać rozwiązań tego problemu. uzmysłowiłem sobie mianowicie, że pomiędzy krawędzią natarcia a początkiem krawędzi spływu znajduje się ziemia niczyja. genialny patent na odchudzanie duralowego ranga zakładał pozbycie się ciężkiego metalu z tych obszarów i zastąpienie go czymś lekkim - w skrajnym przypadku balsą. problem z wyważeniem nie miał prawa się objawić w trzyskrzydłowym symetrycznym modelu, jako że szlify na każdym ramieniu byłyby identyczne a więc i teoretyczna powierzchnia "inplantów" ta sama. jeśli dodać do tego rozwiązanie środkowej części buma wzorowane na burwellu - duża dziura i powiercony okalający dziurę pierścień) to zakładany spadek masy mógłby sięgnąć nawet 60%. wyglądało zachęcająco, choć bez odpowiedzi na pytanie jak cieńkiego materiału mogę użyć dalsze postępy wydawały mi się niemożliwe. należało więc zapytać kogoś mądrego.

ponieważ moi dotychczasowi bogowie (krzycho i hanbei) na hasło "alu" na ogół ciekawie mi się przyglądali lub taktownie milczeli, postanowiłem napisać do kogoś, kto robi dziwne bumerangi. dziwniejszych rzeczy niż kompozytowe formy pierra kutka nie widziałem, więc padło na niego. wysmażyłem szybkiego maila, że zamierzam zrobić coś z alu, ale napotkałem pewne trudności z masą i mam zamiar wyrzucić większość metalu z buma i zastąpić go czymś lżejszym. pytania są dwa - czy on to popiera i czy ma pomysł, jak daleko można się posunąć w zmniejszaniu grubości użytego materiału? pomimo ostrzeżeń, że pierre odpisuje na maile raz w roku jeszcze tego samego wieczoru miałem odpowiedz. i to jaką! parę ładnych wypasionych akapitów bezcennych informacji!

pierre nie autoryzował dotychczas przedrukowania jego maila w naszym biuletynie a poza tym cały mail nadaje się w zasadzie na osobny artykuł - skupię się więc na najważniejszych sprawach. jak wiecie, aluminium ma bardzo dużą gęstość , jak na materiały używane do robienia bumerangów. zależnie od składu stopu wynosi ona od 2,2 do 2,7g/cm3. podstawowym zadaniem jest więc wybranie materiału odpowiednio cieńkiego. można zacząć od 1mm grubości . taka płyta, pod warunkiem, że jest odpowiednio sztywna nadaje się do zrobienia testowych bumerangów z trzema lub czterema skrzydłami. wg kutka bumerang taki wogóle nie musi mieć profili na skrzydłach! wystarczy odpowiednie podgięcie i skręcenie ich aby wracał całkiem dobrze. jest to o tyle ciekawe, że łatwo można nauczyć się jaki wpływ na lot naszego buma ma tuningowanie. górna granica grubości jest 2,0mm. grubszy bumerang z aluminium będzie za duży, za ciężki i zbyt niebezpieczny. pamiętajcie, że przeciętnie jest on cztery razy cięższy od sklejki lotniczej i 0,5mm w alu to 2mm w sklejce! od grubości 1,3mm profile są już niezbędne ale... nie najważniejsze! krawędz natarcia przy tak cienkim materiale nie musi być zbyt finezyjna. cieńka metalowa płyta nie stawia bowiem wielkich oporów. wystarczy więc, że krawędz będzie zaokrąglona. co do spływu, to ważne, żeby był możliwie płaski. dość trudno osiągnąć to w tak cieńkim materiale pracując pilnikiem.
najważniejsze w całej zabawie są jednak proporcje. pamiętajcie, że wraz ze zmniejszaniem grubości materiału należy też przeliczyć "rozmiar" ranga.

dla 1,5 - 2,0mm aluminium możecie przyjąć, że cały plan należy pomniejszyć do jakiś 70 - 85% oryginału. dokładny wymiar zależy od rodzaju użytego w oryginale materiału i od tego, jakiej grubości alu macie zamiar użyć.

jeszcze przed rozmową z pierrem zastanawiałem się czy nie wyproóbować modelu alexandra bleina. to zgrabny, trzyramienny bum o zwartej budowie i wielkiej, trójkątnej dziurze w środku. oryginalnie alex zaprojektował go dla 2,5mm bakelitu. okazało się, że jego wymiary świetnie nadają się do zastosowania 1,5mm alu. rozpiętość nie przekraczała 250mm, a szerokość ramion 25mm. pierre utwierdził mnie w moim wyborze. zresztą okazało się, że alex to znajomy pierra, więc wszystko zostaje w rodzinie.

temat trochę mi się wlókł. na przeszkodzie stawały coraz to kolejne śmieszne sprawy - sesja, szukanie materiału, moje lenistwo. za robienie pierwszego rollingu zabrałem się dokładnie wtedy, gdy w warsztacie ogłoszono przerwę wakacyjną i nie miałem dostępu do frezarki, na ktorej planowałem go wyciąć. zakupiłem płytę z tzw "poltwardego" duralu. to materiał, który przy w miarę przyzwoitej sztywności da się dość dobrze obrabiać ręcznie. jest też dość sprężysty w sensownym zakresie. sprawia to, że przy drobniejszych "urazach" materiał trwale się nie odkształca. jest przy tym dość tani - ok 30 ZL za kilogram. za 25 ZL dostałem płytę o wymiarach 1000 x 270mm.

tak więc, skoro jednak raz mnie omotało, że "TERAZ!" nie było już odwrotu. przekonał się o tym szybko krzyś pietrzak, któremu naopowiadałem, że tę płytę w zasadzie można świetnie pociąć wyrzynarką... co zostało z brzeszczotów, widać na zdjęciu. oczywiście nic nie dało się wyciąć - wyrzynarka mogła co najwyżej z największym trudem ciąć na wprost. żadnych zakrętów. ponieważ przez najbliższe dwa tygodnie nie było szans na dostęp do żadnych sensownych narzędzi wziąłem do ręki piłkę włosową, paczkę włosów do metalu i... po tygodniu pierwszy rolling miałem gotowy. oczywiście bez dziury w środku. mogłem jednak zacząć go szlifować. z tym kłopot był już znacznie mniejszy - nowy pilnik do metalu radził sobie z tym całkiem niezle. jedyna rzecz, na którą trzeba zwrócić uwagę, to kontrolowanie głębokości szlifowania. 1,5mm materiału to naprawde cieńka rzecz i oko nieco tu zawodzi. bardzo przydała się przy takiej pracy śruba mikrometryczna. myślę, że zwykła suwmiarka też byłaby niezła...
po zdjęciu wymaganej ilości materiału pilnikiem szlifowałem powierzchnię papierami 500 i 1000 wykorzystując pastę polerską. potem szmatą do połysku. duuuużo szmaty...

pierwsze rzuty dostarczyły mi sporej dawki adrenaliny. rang bez dziur ślizgał się w powietrzu, co sprawiało, że ostro i niebezpiecznie opadał. mimo to zawracał w miarę fajnie, jak sympatyczny trick catch. chcąc poradzić coś, a nie mając przy sobie wiertarki na polu (cholera, akurat nie wziąłem...) pobawiłem się w tuning. okazało się to strzałem w dziesiątkę. rodzaj i grubość użytego materiału pozwala ładnie podkręcać skrzydła i jeśli nie przywali się nim o ziemię, kształt tuningu zostaje "zapamietany" w materiale. lekkie podkręcenie i podgięcie płatów w górę dało mojemu "polproduktowi" lepszą precyzję lotu. to z kolei dało mi dodatkową porcję adrenaliny, bo teraz ślizgał się już bardzo blisko mnie i wciąż nieco za szybko, by myśleć o łapaniu. nieporządane objawy mineły po wywierceniu 7 otworów w miejscu, gdzie powinna być trójkątna dziura. otwory mają średnicę fi od 9mm dla największego do 6mm dla 3 najmniejszych. wierciłem je na oko, jak widać, ale okazało się, że nie ma to większego wpływu. postanowiłem też nieznacznie zwiększyć długość krawędzi spływu (do ok 15mm). po tych zmianach rang zaczął latać bezpiecznie, opadać delikatnie i po paru rzutach zdecydowałem się na łapanie. nie było z tym większych kłopotów. bum z dziurami leci pod koniec na tyle wolno, że nie ma większych szans zrobić mi kuku. do tego dziury sympatycznie gwiżdżą - tym bardziej, że rang wymaga porządnego podkręcenia.

prototyp został więc oblatany i mogłem spokojnie przystąpić do budowy pierwszej serii w liczbie 2 sztuk. zostały one wycięte już na frezarce z przewidzianą w środku trójkątną dziurą. doszło więc szlifowanie trzech łaczników wokół dziury. plany przewidują wykonanie ich w odmiennych wersjach. pierwszy będzie miał wiercone łączniki - podobno środkowa część buma nie ma większego wpływu na charakterystykę lotu - w końcu wielka dziura w środku i tak już jest, a kilka dodatkowych otworków fi 2 - 3mm nie powinno mieć większego znaczenia poza estetycznym, na którym mi zależy. druga wersja bez dodatkowych dziur na łącznikach będzie tą ostateczną o jaką chyba mi chodziło od początku. na końcach płatów, na płaskiej przestrzeni pomiędzy krawędzą natarcia a spływu fragment aluminium zostanie zastąpiony wstawkami z półprzezroczystego tworzywa. jeśli uda mi się odtworzyc dokładnie kształt wstawek na każdym płacie, nie powinno mieć to znaczenia dla "lotności" ranga. co na tym zyskam? dalsze, choć niewielkie zmniejszenie masy i mocarny efekt estetyczny - polerowane alu i kolorowe refleksy w czasie lotu w słoneczny dzień. ech.. marzenie, prawda?

tomek "thom" wróblewicz - jest współtwórcą forum bumowego oraz ojcem polskiego aluminium ;o)) (zakrzywionego, wracającego... i z dziurami). mieszka wraz ze swoim latającym drzewem na warszawskiej sadybie. pod jego czujnym, trenerskim okiem młode pokolenia bumiarzy... już niedługo bumy thoma będą dostępne pod: www.bumerangi.com/ a o jego drugiej pasji, starych rowerach, możecie dowiedzieć się ze strony: www.starerowery.republika.pl/ zdjęcia: thom wróblewicz archiv